Merced al continuo estudio y mejora del sistema de gestión se han introducido unas mejoras, destinadas a la mejora de la trazabilidad mediante la implantación de codificación a partir de códigos de barras, que nos permitirá obtener una trazabilidad de todos los procesos involucrados.

Todas las pantallas de la aplicación permiten la búsqueda de elementos mediante marcación directa con la lectura de la pistola de códigos de barras o bien mediante introducción manual de caracteres a través del teclado como en un buscador normal. Los informes que genera la aplicación se han modificado para que incluyan el código de barras ya impreso que les corresponde.

La adaptación del ERP, se llevó a cabo en los elementos más críticos y de más flujo de trabajo de la aplicación, se quería dar al usuario la facilidad de búsqueda e identificación de la forma más clara y concisa posible.

Así pues se adaptaron a la trazabilidad los siguientes módulos:

Las pegatinas generadas de los materiales comprados se pegarán directamente sobre el material o sobre la orden de fabricación a la que haga referencia el material comprado, de modo que en todo momento esté relacionada una cosa con la otra y no haya pérdida de control y trazabilidad.

Pantalla de recepción de material

Otra de las funciones importantes es la obtención de órdenes de trabajo con identificación de trazabilidad. El formato de orden de trabajo, llevará incluida la denominación del proyecto desde el que es generada y un identificador único que se plasmará sobre el código de barras que posteriormente servirá para localizar la información relativa a la orden y su almacenamiento automático.

El siguiente paso, fue realizar pruebas de codificación sobre materiales metálicos mediante material micronizado (tecnología Concept Laser – sinterizado de micronizado de acero) de tal forma que se han podido implementar en placas prototipo de acero y aluminio en moldes proto para testear la capacidad y funcionalidad tanto de los marcados sobre papel impreso (ver primer paso) como sobre insertos/placas identificativas de micronizado implementadas en placas de moldes prototipo. Las pruebas se realizaron sobre placas de micronizado sobre las que se realizaron diferentes tipos de marcado láser, variando espesores, así como se varió la posición de integración en las placas de moldes prototipos.

Una vez superados los límites de marcado con nuestras tecnologías, se estableció un procedimiento de trabajo que permitía realizar los marcados de identificación de los utillajes, moldes y piezas prototipo en base a la codificación de la gestion por proyectos de nuestro software de gestión.

En el año 2008 Fundación aiTIIP ha adquirido una máquina de Extrusión-Soplado Modelo HC75 de Mateu & Solé que se está aplicando en el proyecto de investigación FREE BLOW MOLDING. La máquina está instalada en la nave dedicada a la investigación en la transformación de plásticos, aumentando así las posibilidades de innovar con nuevas tecnologías y aplicaciones, aportando un servicio más a pymes y grandes empresas que pretendan aumentar su competitividad en este campo.

El objetivo principal del proyecto FREE BLOW MOLDING es la implantación de una célula destinada a la investigación y desarrollo tecnológico en las actividades de Extrusión-Soplado y al desarrollo de los proyectos de Investigación y Desarrollo que la Fundación va a llevar a cabo durante los próximos años dentro del contexto del desarrollo del sistema Ciencia-Tecnología-Sociedad, acorde a las líneas de especialización de los últimos años y dentro de las directrices del Plan Estratégico de la Fundación.

Las líneas de investigación que surgen de este proyecto son las siguientes:

• Compras
• Procesos de transformación por extrusión-soplado
• Procesos de automatización
• Caracterización de los materiales estirénicos y poliamidas para este proceso
• Desarrollo de nuevos cabezales mediante “Rapid Manufacturing” para aplicaciones especiales
• Etc.

Las características de esta máquina de extrusión-soplado son las siguientes:

La Asociación Aeronáutica Aragonesa (AERA), creada en marzo de 2007, tiene como objetivo principal el crecimiento del sector empresarial aeronáutico en Aragón.

En base a este principio, AERA ha participado como socio fundador en la creación del cluster aeroespacial paneuropeo de Hamburgo, uno de los proyectos piloto de la iniciativa Clunet (Cluster Network) para el fomento de clusters que ayuden a innovar a los distintos sectores industriales y empresariales.

Este cluster paneuropeo, promovido por el de aeronáutica de la región de Hamburgo, arrancó oficialmente el pasado 6 de Mayo en la ciudad alemana, con la firma de una carta de adhesión por parte de 24 organizaciones europeas relacionadas con la aeronáutica.

Por su parte, el nuevo cluster paneuropeo se constituye como plataforma para el intercambio de proyectos internacionales, así como de ventana para la industria. Apoyado por la Comisión Europea, su principal objetivo es fortalecer la posición de Europa en el ámbito de la industria aeroespacial con respecto a sus principales competidores: Estados Unidos y el grupo de países compuestos por Brasil, Rusia, India y China.

Los fundadores de AERA son: la Fundación AITIIP; el Instituto Aragonés de Fomento (IAF); ACE Automotive Group; CYO Ingeniería; Sallén Aviación, y Electroacústica General Ibérica (EGI). Además, cuenta con otros once miembros asociados, entre los que se encuentra la Asociación TecnoEbro, que aglutina en Aragón una quincena de entidades entre centros tecnológicos y facultades. También, está apoyada por los Departamentos de Industria, Comercio y Turismo, y Ciencia, Tecnología y Universidad del Gobierno de Aragón; la Cámara de Comercio; Aragón Exterior; Instituto Aragonés de Empleo; Ciudad del Motor, y el Instituto Nacional de Técnica Aeroespacial (INTA).

El proyecto Clunet está la financiado por el VI Programa Marco de la Unión Europea y participan 15 socios de distintos países, reuniendo en total a 64 clusters. Como parte de las actividades de este proyecto, Fundación AITIIP (socio fundador de AERA) en colaboración con el ITA (Instituto Tecnológico de Aragón) han promovido la inclusión de AERA en el nuevo cluster aeroespacial paneuropeo (European Aerospace Cluster Partnership, EACP), un consorcio de clusters de aeronáutica y representantes de la industria europeos.

El objetivo principal de este proyecto es compartir experiencias y realizar proyectos piloto respecto a innovación en grupo y políticas de desarrollo.

Los socios son todos europeos, excepto Montreal Metropolitan Community, un organismo de planificación y organización financiera que agrupa 82 municipios, con 3,6 millones de habitantes. Con él, el proyecto se beneficia de la experiencia canadiense en políticas en grupo, proporcionando una plataforma única para internacionalización.

En los últimos 20 años, los equipos eléctricos han mejorado en gran medida la eficiencia energética de la industria del moldeado por inyección. Hoy en día, con la amplia aceptación de esta tecnología, la industria debe encontrar nuevas maneras de ahorrar energía para continuar siendo socialmente responsable y mantener bajos los costos de producción ante el aumento constante de los costos de la energía.

El calentamiento de la corriente de masa fundida, particularmente en el cilindro, ofrece una oportunidad de gran interés. Está muy clara la ineficiencia de la tecnología convencional de calentamiento de cilindros. Por lo general, entre un 30 y un 70 % de la electricidad consumida por los calefactores de banda se desperdicia en forma de radiación y convección al entorno circundante.

La solución nXheatTM para el calentamiento de los cilindros (patente en curso) utiliza una fuente de potencia de alta frecuencia y una capa de aislante térmico interpuesta entre el cilindro y las bobinas para resolver los problemas indicados anteriormente y obtener el máximo provecho de la inducción.

Todo el calor se genera directamente en el interior del cilindro y continúa incorporado al proceso. La masa térmica de la bobina también se elimina y las pérdidas por resistencia en la bobina son despreciables, de modo que la superficie externa se mantiene fría al contacto. La eficiencia en el calentamiento del cilindro se aproxima al 100 % y la respuesta del control de la temperatura mejora en forma sustancial.

BENEFICIOS

• Ahorro de energía para calefacción del cilindro hasta un 70% en comparación con el calentador de bandas.
• Adicional de ahorro de energía - hasta un 35% más -, debido a la reducción de la carga de aire acondicionado.
• Reducción adicional del coste de energía en la demanda de potencia de pico.
• Reducción del tiempo de inactividad y los costes de mantenimiento.
• Inmediata respuesta de la refrigeración y la calefacción para mejorar la calidad y reducir los desechos.
• Mayor capacidad de calentamiento - típicamente 3X o más - para impulsar la productividad y eliminar los cuellos de botella, así como para moldear los polímeros de alta temperatura o metal.
• Enfriamiento de las superficies expuestas para aumentar la seguridad del operador.

Fuente: www.xaloy.com

En el futuro quizás lo único que necesite para reparar la pintura de su coche será un rayo de sol.

Científicos en Estados Unidos crearon un nuevo material que, dicen, puede autoreparar sus roturas y rasguños cuando se le expone a un rayo de luz ultravioleta.

El secreto del material, afirman los investigadores en la revista Science, está en que utiliza moléculas hechas de chitosan, una sustancia natural que se deriva de las conchas y caparazones de crustáceos como el camarón.

Cuando ocurre un rasguño o rotura en el material -que es un poliuretano- la luz ultravioleta puede producir una reacción química que repara el daño.

Los poliuretanos son resinas que tienen muchas propiedades como materiales de alta resistencia. Se usan comúnmente en productos que van desde muebles hasta trajes de baño, pero hasta la fecha no se había podido mejorar su susceptibilidad al daño mecánico.

Los investigadores hicieron una grieta en el nuevo material.

Moléculas especiales

Los investigadores de la Universidad del Sur de Misisipi, lograron diseñar moléculas capaces de unir oxetano (moléculas en forma de anillo) con chitosan. Posteriormente agregaron estas moléculas a una mezcla estándar de poliuretano.

El daño y los rasguños a una capa de poliuretano pueden dividir los anillos de oxetano, dejando al descubierto "flecos" que pueden reaccionar a la reacción química.

Con la luz ultravioleta que brinda el Sol, las moléculas de chitosan se dividen en dos, uniendo los flecos reactivos del oxetano.

"Estos materiales son capaces de repararse a sí mismos en menos de una hora", afirmó el profesor Marek Urban, director de la escuela de polímeros y materiales de alto rendimiento de la universidad, uno de los autores del estudio.

"Y pueden ser utilizados en muchas aplicaciones de recubrimiento, por ejemplo en las industrias del transporte, paquetería, moda y biomedicina", agregó.

Entre los productos que podrían beneficiarse con este avance, dicen los expertos, están por ejemplo la pintura para automóviles, telas adhesivas para uso médico y trajes especiales para deporte. "Un barniz para cubrir los coches podría repararse a sí mismo mientras el vehículo es conducido bajo el sol" dicen los autores.

Además, debido a que la mezcla del poliuretano no es sensible a la humedad, las condiciones climáticas secas o húmedas no afectarán el proceso de reparación.

Después de media hora de exposición a rayos UV la grieta logró repararse.

Fuente: BBC ciencia