La tecnología de electroerosión, en gran medida, ha estado siempre relacionada con el sector de moldes y matrices. Pero el campo de aplicaciones de esta tecnología es mucho más extenso. A continuación se van a detallar casos reales en sectores como son los relacionados con la biomedicina, el micromecanizado, la fabricación de herramientas y automovilismo de competición.

La industria relacionada con la biomedicina tiene unas demandas técnicas particulares en cuanto a tamaño, materiales a ser utilizados y precisiones.

Mitsubishi Electric, representada por Delteco, tiene patentado un sistema antielectrólisis de alta velocidad para obtener las mejores superficies, independientemente del tiempo en el que esté sumergida la pieza. Además, dicho sistema previene la decoloración y reduce al máximo cualquier posible cambio de las propiedades de la superficie del material o la formación de micro fisuras (es importante que los instrumentos médicos estén limpios y tengan un acabado superficial extremadamente bueno). De este modo, la estructura próxima a la superficie queda ‘sana’, por lo que se reducen notablemente las operaciones de pulido y repaso.

Piezas como instrumental quirúrgico y prótesis de diferentes áreas del cuerpo humano, de materiales especiales para no tener reacciones y con soluciones únicas para los pacientes y con formas de lo más complejas.

En el mecanizado para el sector biomédico se utiliza la tecnología de corte por hilo y de penetración, pero para el micromecanizado hay que considerar equipamiento especial.

Micromecanizado

Hay detalles tan pequeños que no pueden ser mecanizados con ninguna otra tecnología. Por ejemplo, trabajar con hilo cuatro o cinco veces más pequeño que el pelo humano, amarrar piezas difícilmente visibles con la vista humana y producir agujeros tan pequeños como 13 micras en diámetro. Una micro pieza tiene detalles que no pueden ser rectificados, fresados, cortados por agua, cortados por láser o cortados con electroerosión por hilo estándar con diámetro del hilo de 0,2 milímetros.

En el mecanizado para el sector biomédico se utiliza la tecnología de corte por hilo y de penetración, pero para el micromecanizado hay que considerar equipamiento especial.

Máquina cerrada PA20

Para la eliminación de errores y terminar la pieza en un único amarre, la tecnología también ha avanzado con la inclusión de un eje adicional en la máquina. Un divisor sobre la maquina, proporcionando un eje B completamente servocontrolado, proporciona la eliminación de intervenciones en el ciclo de la pieza por parte de un operario.

Debido a estas dimensiones, si la tensión habitual del hilo suele estar entre 1 y 2 kilogramos, en el caso de la micro electroerosión se debe hablar de entre 50 y 100 gramos, prácticamente no apreciable con el dedo y con una fragilidad muy alta. Es por eso que el hilo ha de ser de tungsteno.

Para obtener una idea de los tamaños de los que se están hablando, basta decir que se pueden tener más de 10.000 piezas en la palma de la mano. Se fabrican piezas en miniatura para aplicaciones médicas. Estas piezas microscópicas forman parte de marcapasos, defibriladores e instrumental quirúrgico usados en oftalmología y otras especialidades médicas. Estas dimensiones conllevan a su vez la necesidad de medios especiales para el control de las mismas.

Pieza terminada: 4 ejes

Gracias a la tecnología de la electroerosión se pueden mecanizar piezas cilíndricas que no pueden ser realizadas por otros procesos como el torneado o el rectificado.

Pueden intervenir diferentes procesos y operaciones, pero las piezas son terminadas por la electroerosión.

Al tener total control sobre este eje adicional se pueden hacer formar en continuo o tan sencillo como la rotación a 90º para mecanizar cada una de las caras de la pieza. A su vez, se pueden implementar en conjunto accesorios como contrapunto para poder trabajar con piezas largas.

Piezas como instrumental quirúrgico y prótesis de diferentes áreas del cuerpo humano, de materiales especiales para no tener reacciones y con soluciones únicas para los pacientes y con formas de lo más complejas.

FUENTE: Interempresas

La Comisión Europea invertirá 6,5 millones de euros en un proyecto europeo que tratará de desarrollar materiales compuestos más sostenibles basados en fibras de madera. El proyecto SustainComp, en el que participan 17 organizaciones de toda Europa, está coordinado por la compañía de I+D sueca STFI-Packforsk AB.

El precio del petróleo y la amenaza constante del cambio climático ha hecho incrementar la demanda de materiales sostenibles que puedan reemplazar a los productos fabricados con derivados del crudo. Asimismo, las capacidades de producción de bioplásticos (films con propiedades biodegradables) están creciendo. Combinar plástico y nanotecnología con fibras de madera permitirá satisfacer las demandas tecnológicas de reemplazar los materiales basados en el petróleo por otros renovables y más sostenibles.

Para Mikael Ankerfors, coordinador del proyecto, “los productos-objetivo en SustainComp abren nuevas posibles áreas de negocio para la industria Europea basada en los productos forestales”. Por su parte, Mercedes Hortal, responsable de la Línea Tecnológica de Envases y Sostenibilidad de Itene, asegura que el centro tecnológico español “participará activamente en la evaluación de la sostenibilidad de los nuevos materiales creados”.

Nuevos biocomposites

SustainComp desarrollará nuevos biocomposites (materiales compuestos con materiales renovables) nanoestructurados basados en fibras de madera con el fin de que sean utilizados por un gran número de sectores como por ejemplo el transporte o el envase y embalaje. La producción de estos nuevos materiales puede integrar grandes empresas fabricantes de materias primas y consumidores de estas materias (por ejemplo, fábricas de pasta de papel y fabricantes de envases), y pequeñas y medianas empresas dedicadas al procesado (por ejemplo, fabricantes de mezclas y de materiales composites).

Esto generará oportunidades tanto para las industrias de la madera actualmente existentes, que podrán expandirse hacia nuevos mercados, así como para la creación de nuevas empresas, modelos y áreas de negocio.

FUENTE: PLAST 21

Xpectia de Omron Electronics define una nueva clase de sistemas de visión: sensores de color real, alta resolución, funcionalidad 3D y la intuitiva orientación al usuario se combinan para ofrecer operaciones excepcionalmente simples, sin importar la complejidad de la aplicación.

Al igual que el ojo humano, Xpectia puede identificar objetos de cualquier tamaño y color a cualquier distancia. También ofrece una pantalla táctil fácil de utilizar, y muchas funciones automáticas que hacen que la aplicación de sistemas de visión sea rápida y sencilla.

Como los sistemas de visión Xpectia usan un sistema de color verdadero que es capaz de captar 16 millones de colores, ofrece resultados que son más precisos y estables que las previstas por medios convencionales o sistemas de color monocromo. Además, a menudo la complicada tarea de selección de filtros de color se elimina completamente.

Cámaras de alta resolución

El sistema Xpectia también ofrece una alta resolución, con cámaras de 2 Megapixel. Esto permite inspeccionar pequeñas y grandes características del objeto al mismo tiempo, y encontrar pequeños defectos en objetos de gran tamaño - tareas que son prácticamente imposibles con cámaras de resolución estándar.

Fácil configuración

Las secuencias de inspección y de decisión pueden ser fácilmente implementadas, junto con paquetes de software de aplicación específica. Omron también ofrece software de simulación que se puede utilizar para evaluar la viabilidad de las aplicaciones y para realizar la configuración fuera de línea, reduciendo así el tiempo de puesta en marcha de nuevos sistemas.

Xpectia de Omron Electronics está disponible con una gama de controladores, incluidas las versiones con pantalla táctil integrada de las interfaces, que pueden soportar hasta cuatro cámaras. Al combinar las ventajas de un sistema compacto de visión con el poder y la flexibilidad de una plataforma de PC industrial, Xpectia ofrece el mejor de los dos mundos.

Autodesk es un proveedor de software para ingeniería, con herramientas que permiten a las empresas experimentar sus ideas antes de hacerlas realidad. Al poner la potente tecnología de los prototipos digitales al alcance de todos los fabricantes, cambia la visión que tienen de sus procesos de diseño y les ayuda a establecer flujos de trabajo más productivos. Autodesk adopta un enfoque exclusivo de los prototipos digitales, porque es escalable, viable y rentable. Ello permite que más fabricantes disfruten de las ventajas de Digital Prototyping casi sin alterar sus flujos de trabajo habituales, y abre la vía más directa a la creación y el mantenimiento de un único modelo digital en un entorno de ingeniería multidisciplinar.

Digital Prototyping es un conjunto de herramientas de diseño para producir, validar y documentar prototipos digitales completos. El sistema permite ahorrar costes en los prototipos físicos, pasando de una media de tres a uno solo antes de la fabricación. Todo esto provoca que productos innovadores lleguen antes al mercado.

La solución de Digital Prototyping de Autodesk recopila los datos de diseño de todas las fases del proceso de desarrollo de producto para crear un único modelo digital. Este modelo digital único simula el producto completo y permite a los ingenieros visualizar, optimizar y gestionar mejor el diseño antes de producir un prototipo físico.

El presidente de la Federación Española de Centros Tecnológicos, Emilio Pérez Picazo, el vicepresidente, Xavier López, y su director general, Iñigo Segura, se reunieron con la Comisión de Ciencia e Innovación en el Congreso de los Diputados. Durante su intervención, el Presidente de Fedit afirmó que "los Centros Tecnológicos podrían liderar un salto adelante en la investigación aplicada de carácter industrial española". Para ello es necesario que el Gobierno facilite instrumentos que potencien la evolución de los Centros Tecnológicos.

En concreto, recalcó la necesidad de adecuar los instrumentos a esa evolución mediante sistemas de financiación estratégica basados en indicadores de objetivos, de mejorar los recursos para adaptarlos a la dimensión del papel que desempeñan los Centros, y de incentivar su cohesión y la cooperación alrededor de líneas estratégicas de investigación.

Pérez Picazo presentó el Plan Integral de Apoyo a los Centros Tecnológicos que Fedit ha elaborado con el objetivo de conseguir en 2012 un incremento de la financiación privada a la I+D+I que acerque a España a los indicadores específicos de la Agenda de Lisboa. Este Plan pretende impulsar la participación de las empresas poco activas en los procesos de implantación de tecnologías innovadoras mediante su cooperación con los Centros Tecnológicos, complementando de esta manera a otras iniciativas ya desarrolladas por la Administración Pública.

El Plan de Apoyo a los Centros Tecnológicos gira en torno a cuatro ejes fundamentales: la definición de un marco jurídico y normativo que los reconozca y que regule su misión, el establecimiento de herramientas que permitan su cooperación para mejorar su capacidad de generación de nuevos conocimientos y aumentar su amplio abanico sectorial, la necesidad de herramientas que permitan la ampliación del impacto de los Centros mejorando su capilaridad, y la implantación de las herramientas adecuadas que permitan la potenciación de los Centros con el objetivo de mejorar el valor añadido que ofrecen a sus empresas-cliente y a la industria.

La situación de los Centros Tecnológicos españoles dista mucho de la de nuestros vecinos europeos. La apuesta de la Administración para incentivar que los Centros Tecnológicos desarrollen investigaciones que aporten un alto valor añadido y un carácter más estratégico se sitúa muy por detrás de países como Alemania, Holanda o Finlandia, donde sus redes de Centros reciben un gran apoyo por parte de sus gobiernos.

Los Centros Tecnológicos son los organismos de investigación más elegidos, en términos relativos, por las empresas en sus proyectos estratégicos de investigación, son agentes clave para abordar grandes proyectos de investigación industrial estratégica en nuestro país y demuestran su compromiso y capacidad de participar en proyectos que trasciendan a una dimensión regional.

Actualmente, un total de 67 Centros Tecnológicos son miembros de Fedit. Estos obtuvieron durante 2007 unos ingresos de 520 millones de euros y registraron unos retornos de 7.988 millones de euros por cada mil investigadores en el VII Programa Marco.

FUENTE | madri+d